Pourquoi utiliser l’acier vert ?

L’acier est l’un des matériaux les plus utilisés dans le monde. En fait, c’est l’un des principaux matériaux nécessaires à la fabrication des voitures. Il ne faut pas oublier que c’est l’une des industries les plus polluantes et les plus consommatrices d’énergie de la planète. Depuis quelques années, on assiste à la popularisation de l’acier vert. Quel est l’intérêt de son utilisation ?

Qu’est-ce que l’acier vert ?

L’acier vert est un type d’acier qui a été traité pour le rendre plus respectueux de l’environnement. Il ne contient pas de niveaux élevés de toxines et est plus facile à recycler. Le processus de production de l’acier vert commence par le chauffage d’une pièce d’acier à environ 650 degrés Celsius.

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Les atomes de fer du métal sont alors décomposés en leurs parties élémentaires et de l’oxygène est ajouté au mélange. Ce processus crée un gaz appelé superoxyde. Ledit gaz réagit avec d’autres éléments atmosphériques pour créer de nouvelles molécules appelées oxydes. L’acier vert est créé lorsque ces oxydes réagissent avec la vapeur d’eau pour former des hydroxydes. Pour plus d’information sur l’acier vert : https://www.greensteel.fr/

Pourquoi l’acier vert ?

L’acier vert vise à remplacer le charbon à coke par un procédé capable d’utiliser l’hydrogène produit par les énergies renouvelables. L’acier vert est également possible dans les processus de haut fourneau. En effet, Hybrit utilise la technologie du « fer à réduction directe »ou DRI. Elle utilise généralement du méthane et du monoxyde de carbone. Traditionnellement, cette méthode génère toujours des émissions de CO2 et nécessite plus d’électricité que les méthodes de production actuelles.

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C’est le meilleur candidat pour l’acier vert où l’hydrogène peut le mieux remplacer les processus de fabrication. À ce jour, cependant, moins de 6 % de l’acier mondial est produit selon cette méthode. L’hydrogène peut être produit différemment, notamment par électrolyse, où un courant électrique divise l’eau en oxygène et en hydrogène. Si l’électricité utilisée dans le processus provient d’une source renouvelable, on parle d’hydrogène, et donc d’acier « vert ».

Pourquoi changer la façon dont nous produisons l’acier

Selon l’Agence internationale de l’énergie, le secteur de l’acier est responsable de 2,6 millions de tonnes de CO2 par an. Cela équivaut environ à 8 % des émissions mondiales. La production d’acier traditionnellement entraîne des émissions allant jusqu’à 2 tonnes de CO2 pour chaque tonne d’acier produite. Le remplacement du charbon à coke par l’hydrogène devrait permettre de réduire les émissions liées à la production d’acier. Ceci d’au moins 90 %. Toutefois, le procédé est encore coûteux à ce jour. Par rapport à l’acier traditionnel, l’acier vert coûte environ 20 à 30 % plus cher.

L’objectif pour l’avenir est de développer la technologie afin qu’elle puisse être utilisée à l’échelle industrielle. SSAB et Hybrit constituent la première étape importante vers la « décarbonisation » du secteur de l’acier. La production commerciale complète pourrait intervenir dès 2026. Les premiers tests ont déjà commencé l’année dernière dans l’usine pilote d’acier sans fossile, dans le nord de la Suède. Volvo mènera la charge avec l’intention de commencer la production de véhicules prototypes basés sur l’acier vert à partir de 2026.